Sind Sie bereit für den nächsten Schritt zur Effizienzsteigerung an Ihren Produktionsstandorten? Wir sind Experten darin, ineffiziente Abläufe aufzuspüren und sie in leistungsstarke Prozesse umzuwandeln.

Operational
Excellence (OpEx)

01
Analyse
Lassen Sie uns gemeinsam Ressourcen sparen, Kosten senken, Leistungen steigern, Prozesse stabilisieren, Qualität sicherstellen und Kapazitäten zielführender einsetzen. Mit unserer Hilfe werden Sie in der Lage sein, Ihre Produktion effizienter zu gestalten und somit die Zukunftstauglichkeit Ihrs Unternehmens steigern. In einem Vorgespräch definieren wir zunächst gemeinsam Ihre Erwartungen.

Nach dem Vorgespräch und einem ersten Besuch vor Ort werden der Zeitrahmen (ein typischer Quick Check benötigt je nach Umfang zwischen 5 und 15 Tagen) und die zielführenden Inhalte für die Analyse zusammengestellt. Dabei nutzen wir einerseits Methoden aus den Lehren von Six Sigma, Scrum und Lean Management, bringen aber zusätzlich eigene über Jahre hinweg entwickelte Methoden und Arbeitsweisen zum Einsatz. Unser Analyseergebnis orientiert sich an den gefundenen Fakten und beinhaltet dazu passende Maßnahmenvorschläge, damit Sie ein klares Bild zu Status und möglichem Ausblick zur Effizienz an Ihren Produktionsstandorten erhalten.
02
Konzept
Auf Basis der Analyse erarbeiten wir ein Konzept, das speziell auf Ihre Anforderungen abgestimmt ist. Dieses Konzept beinhaltet die harten und weichen Ziele des Projektes, die dazu führenden konkreten Maßnahmeninhalte samt Zeitrahmen und Rollen, sowie die Projektorganisation. Wir legen Wert darauf, dass unsere Konzepte stets anpassbar sind, um auf sich ändernde Anforderungen Ihres Unternehmens im Bedarfsfall reagieren zu können. Das Konzept wird mit Ihnen in einem gemeinsamen Termin besprochen durch alle Beteiligten einem TVR-Check unterzogen, um das gleichartige Verständnis von beabsichtigtem Ziel und konzipiertem Weg sicherzustellen.

Wir glauben nicht an generelle Lösungen und uneingeschränkt übertragbare sogenannte „Best Practices“. Unsere Konzepte berücksichtigen immer auch die individuellen Stärken einer Produktion und sich fügen sich in die bestehenden, geplanten Vorhaben des Unternehmens zur Standortentwicklung ein, damit daraus in Summe für Ihren Standort Operational Excellence entstehen kann.

Zusätzlich bereiten wir gerne die interne Kommunikation der Konzepte vor und führen diese auf Wunsch auch gerne mit Ihnen gemeinsam durch. Aufgrund der Berücksichtigung der Stärken, Rahmenbedingungen und der durchgängigen Kommunikation „aus einem Guss“, genießen sie in der Kundenorganisation von Beginn an eine natürliche Akzeptanz und zeigen einen hohen Umsetzungserfolg.

03
Umsetzung
Nach der Erstellung des Konzepts unterstützen wir Sie bei der Umsetzung der vereinbarten Maßnahmen. Hierbei arbeiten wir eng mit Ihrem Team zusammen und stellen gemeinsam sicher, dass die Verbesserungen vor Ort greifen und dauerhaft auf das Optimierungsziel einzahlen. Mit unserer Prozesserfahrung aus über 22 Jahren, in 9 Ländern, mit klassischen und agilen Umsetzungsmethoden und viel zwischenmenschlichem Talent stellen wir sicher, dass das Projekt seine Ziele erreicht und die Operational Excellence in Ihren Produktionsstandorten nachhaltig gesteigert wird.

Projekte

Reduktion der Ausschusskosten von 7 Produktionsstandorten in Deutschland, Frankreich, Tschechien, Portugal mit jew. ca. 1.000 Mitarbeiter

i.W. durch:

  • Erstellung und Führung eines Prozesses zur Ist-Erhebung, Prognose und finanzielle Bewertung der Ausschüsse je Artikel pro Woche und für den verbleibenden Produktlebenszyklus
  • Steigerung des Kooperationsniveaus der prozessbeteiligten Bereiche von Vertrieb, Entwicklung und Produktion zwecks effizienterer Maßnahmenumsetzung
  • Artikelgenaue Priorisierung der Maßnahmen zur Ursachenanalyse, Umsetzung von Gegenmaßnahmen zur nachgelagerten Effektminderung; binnen 12 Monaten wurde der Ausschuss um 2.1 Mio. € reduziert

 

Reduktion von Ausschusskosten aufgrund eines Fehlerbildes mit bis dato unbekannter Entstehungsursache an Produktionsstandorten in Deutschland und den USA (jew. Konti-Schichtbetrieb und ca. 1.000 MA)

inkl.:

  • Ursachenanalyse durch Vor-Ort-Aufnahme der Produktionsprozesse, Materiallagerung, Fertigungsparameter, Qualitätsbeurteilung, Korrekturausführung und Makrofaktoren (bspw. Lufttemperatur & Zusammensetzung)
  • Schichtbegleitung zur Bewertung der Eignung und Einhaltung von Produktions- und Prozessanweisungen
  • Ursachenbehebung durch technische Maßnahmen in der Produktion und Aufnahme neuer Fertigungsparameter in das Monitoring; die Fehlerursache wurde zu 100% eliminiert.

Abwendung von nicht vertragskonformer Unterlieferung im Post-Merger-Umfeld an einem mexikanischen Standort mit 1.100 Mitarbeitern (Konti-Schichtbetrieb)

u.a. durch:

  • Formung eines Eingriffsteams aus 10 Experten und dem Team des Kunden
  • Aufsetzen des Krisenstabs zur Fokussierung auf die Kernprozesse und Umsetzung der Stabilisierung auf dem Shopfloor
  • Eingriff in die Bereiche Planung, Logistik, Produktion, Monitoring, Qualitätskontrolle und Training; Strafzahlung im zweistelligen Mio.€-Bereich wurde abgewendet

Sicherstellung von vertragskonformen Produktneuanläufen im Post-Merger-Umfeld an einem malaysischen Standort mit 1.300 Mitarbeitern (Konti-Schichtbetrieb)

inkl.:

  • Ermittlung der Stärken der Bestandsorganisation und Bewertung der jeweiligen Potenziale zum weiteren Ausbau dieser Stärken
  • Analyse der inoffiziellen Aufbauorganisation und dortige Einflussnahme im Falle von nachteiligen Effekten auf das tägliche Shopfloormanagement
  • Vermittlung an den Schnittstellen des Produktionsstandortes mit Kunden und Auslandsgesellschaften; die Mehrzahl der Launches konnte plangemäß realisiert werden

Konzeption & Umsetzung zur strukturierten Effizienzentwicklung der Produktion/Inhouse-Logistik (Zwei-Schichtbetrieb, 1.000 MA)

i.W. durch:

  • Erhebung des Ist-Zustandes mittels Schichtbegleitung, Fokusinterviews, Rapid Plant Assessment, Fotodokumentation und Visualisierung der Materialströme
  • Bewertung der Findings und Ableitung von dazugehörigen Handlungsoptionen (bspw. Logistik-Regeln, 5S, Anlagendemontagen und Materialflussänderungen) inkl. Aufwand-Nutzen-Bewertung
  • Sequenzierte Umsetzung der Lösungsoptionen (30% Fläche erzeugt, 40% Bestandsreduktion, 15% Logistikkostenreduktion)

Ermittlung von möglichen Konsequenzen der Inhouse-Logistik (Zwei-Schichtbetrieb) als Folge einer baulichen Betriebserweiterung (Kapazitätserweiterung +40%)

inkl.:

  • Mapping der aktuellen und künftigen inhouse Materialflussoptionen inkl. Aufnahme von Stärken und Schwächen der Prozesse (u.a. Schichtbegleitungen und Fokusinterviews)
  • Plausibilisierung (Stresstest-Kalkulation) der angenommenen Material- & Platzbedarfe und ihrer Auswirkungen auf den Betriebsablauf (Wegzeiten, Transportmittelflotte, Flächenteilungen, Takte)
  • Ableitung und Bewertung von Handlungsoptionen anhand von Kalkulationsmodellen (verschiedene Szenarien) und ihrer strategischen Passung; substanzielle Fehlinvestition vermieden

Analyse der Möglichkeiten zur dauerhaften Steigerung der Fachkrafteffizienzen als Vorbereitung auf einen Durchsatzanstieg (+15%) im Versand eines Ein-Schichtbetriebes

u.a. durch:

  • Durchführung von Schichtbegleitungen (DiLo), Schichtablaufanalysen und den Methoden des aktuellen Team- & Leistungsmanagements
  • Analyse der Picking-Routen, der Versandarbeitsplätze (inhaltlich & örtlich), Materiallagerorte / -methoden
  • Ableitung von 60 Maßnahmen zur nachhaltigen Effizienzsteigerung „mit Bordmitteln“ der vorhandenen Fachkräfte

Bottom-Up-Ermittlung von Verbesserungspotenzialen zu Erfüllung zentral vorgegebener Leistungs-Ziele

i.W. mittels:

  • Durchführung einer End-to-End-Analyse (Produktionsplanung bis Versand, ca. 150 MA, Ein-Schichtbetrieb) inkl. Fokusinterviews
  • Durchführung eines Rapid Plant Assessment inkl. Fotodokumentation und Branchenvergleich
  • Ableitung von 35 Maßnahmen zur kurz- & mittelfristigen Erreichung der Leistungsziele „mit Bordmitteln“

Stabilisierung der produktionsnahen Unterstützungsprozesse & Reduktion der dortigen Mitarbeiter aus Arbeitnehmerüberlassung (-80%)

i.W. durch:

  • Vereinheitlichung der Hilfsmaterialhandhabung am Arbeitsplatz und in der Zuführung (80 Materialstandorte angepasst, Konti-Schichtbetrieb)
  • Analyse von Maschinenbedarfs- & Prozessbedarfszeiten zur neutralen Ermittlung von Ausgangspunkten für Verbesserungen
  • Ableitung & Schulung von effektivem Führungsverhalten im Betriebs- & Störfall

Weiterentwicklung & Effizienzsteigerung einer Schichtablauforganisation (Konti-Schichtbetrieb)

u.a. durch:

  • Einführung einer vereinfachten und kennzahlengestützten Personalplanung (MVP)
  • Vereinheitlichung des Crew-Positioning (statisch, Schichtaufbauanalyse) anhand von realem Qualifikations- & Aufwandsbedarf
  • Systematisierung der Personalbewegungen (dynamisch, Schichtablaufanalyse) mittels Ablaufdiagrammnutzung (Konti-Schichtbetrieb)

Konzeption & Umsetzung eines „Train the Trainer“-Ansatzes für eine Produktionscrew von rd. 200 Mitarbeitern

inkl.:

  • Ermittlung der nötigen Trainingsinhalte zu den vorhandenen Fach-, Methoden- & Führungskompetenzen (Gap Analyse)
  • Erstellung einer Kompetenzmatrix (MVP) zur neutralen Fortschrittsmessung
  • Systematische Planung & Durchführung der Trainings „on the job“ bei laufendem Konti-Schichtbetrieb

"Vertrauen in unseren Standort gestärkt"

Als das Effizienzpotenzial sogar im „sehr konservativen Fall“ unsere eigenen Einschätzungen tendenziell übertraf, waren wir etwas skeptisch. LK17® konnte die Analysen und Konzepte zwar anhand von Zahlen und Beispielen belegen, aber solche Potenziale sind in unserem Betrieb eine sehr sensible Sache. LK17® bot an, die Umsetzung der Maßnahmen mit uns gemeinsam und in recht kleinen Zeit-Kosten-Erfolg-Schritten zu betreiben, wodurch sich der Business Case übersichtlich und risikominimiert gestaltete. Alle Schritte, die wir gemeinsam gemacht haben, bestätigten die Potenziale, wodurch ganz nebenbei auch das Vertrauen in den Produktionsstandort gestärkt wurde.

"Inkl. Schulung unserer Kollegen"

Mir war es im Hinblick auf die Nachhaltigkeit wichtig, dass LK17®die anzuwendenden Methoden nicht nur gemeinsam mit uns ausgesucht und erklärt, sondern meine Kollegen auch darin geschult werden, um diese später selbstständig fortzusetzen. Das hat funktioniert und Vieles ist nach der Projektzeit normaler Bestandteil unserer Routinen geworden, die meine Mitarbeiter selbstständig pflegen und entwickeln.

"Konnte Austausch untereinander anstoßen"

Unsere Mitarbeiter in der Produktion haben noch nie Kontakt zu Beratern gehabt und wir waren nicht sicher, ob das funktionieren würde. LK17® ist es durch die intensive Shopfloor-Präsenz, die Erstkontaktstärke und das schnelle Verständnis über unsere Abläufe und Details nicht nur ein guter Zugang zu den Produktions-Teams gelungen, sondern konnte deren Austausch untereinander anstoßen, wodurch nochmal ein deutlicher Erkenntnisgewinn erzielt werden konnte.

Kundenstimmen

Kontakt

Sie möchten mehr über die Möglichkeiten der Effizienzsteigerung in Ihrem Unternehmen erfahren? Lassen Sie uns in einem unverbindlichen Erstgesrpäch herausfinden, ob wir zueinander passen.

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